輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)分析
輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨（或半終粉磨）工藝系統(tǒng)，其技術(shù)核心在本質(zhì)上屬于“分段粉磨”。目前，國(guó)內(nèi)水泥制成工序廣泛應(yīng)用由輥壓機(jī)+打散分級(jí)機(jī)（動(dòng)態(tài)分級(jí)設(shè)備）或V型選粉機(jī)（靜態(tài)分級(jí)設(shè)備）+管磨機(jī)開(kāi)路（或配用高效選粉機(jī)組成雙閉路）組成的聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)（或由輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（靜態(tài)分級(jí)設(shè)備）+高效選粉機(jī)+管磨機(jī)組成的半終粉磨工藝系統(tǒng)），在實(shí)際運(yùn)行過(guò)程中，由于各線生產(chǎn)工藝流程及設(shè)備配置、物料粉磨特性、水份等方面因素不盡相同，導(dǎo)致系統(tǒng)產(chǎn)量、質(zhì)量及粉磨電耗等技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)也參差不齊，本文擬對(duì)水泥聯(lián)合粉磨單閉路（管磨機(jī)為開(kāi)路）及雙閉路系統(tǒng)（或半終粉磨系統(tǒng)）中各段常出現(xiàn)的工藝技術(shù)與設(shè)備故障模式進(jìn)行探討分析，并提出了相應(yīng)的解決辦法，僅供粉磨工程技術(shù)人員在日常工作中參考，文章中謬誤之處懇望予以批評(píng)指正：〔1〕
一、輥壓機(jī)系統(tǒng)故障模式：輥壓機(jī)擠壓效果差
故障原因1：
1. 被擠壓物料中的細(xì)粉過(guò)多，輥壓機(jī)運(yùn)行輥縫小，工作壓力低
影響分析：
輥壓機(jī)作為高壓料床（流動(dòng)料床）粉磨設(shè)備，其最大特點(diǎn)是擠壓力高（>150Mpa），粉磨效率高，是管磨機(jī)的3-4倍，預(yù)處理物料通過(guò)量大，能夠與分級(jí)和選粉設(shè)備配置用于生料終粉磨系統(tǒng)。但由于產(chǎn)品粒度分布窄、顆粒形貌不合理及凝結(jié)時(shí)間過(guò)快、標(biāo)準(zhǔn)稠度需水量大與混凝土外加劑相容性差等工作性能參數(shù)方面的原因，國(guó)內(nèi)水泥制備工藝未采用輥壓機(jī)終粉磨系統(tǒng)，輥壓機(jī)只在水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中承擔(dān)半終粉磨（預(yù)粉磨）的任務(wù)，經(jīng)施以雙輥之間的高壓力擠壓后的物料，其內(nèi)部結(jié)構(gòu)產(chǎn)生大量的晶格裂紋及微觀缺陷、<2.0mm及以下顆粒與<80um細(xì)粉含量增多（顆粒裂紋與粒度效應(yīng)），分級(jí)后的入磨物料粉磨功指數(shù)顯著下降（15-25%），易磨性明顯改善；因后續(xù)管磨機(jī)一倉(cāng)破碎功能被移至磨前，相當(dāng)于延長(zhǎng)了管磨機(jī)細(xì)磨倉(cāng)，從而大幅度提高了系統(tǒng)產(chǎn)量，降低粉磨電耗。但輥壓機(jī)作業(yè)過(guò)程中對(duì)入機(jī)物料粒度及均勻性非常敏感，粒狀料擠壓效果好、粉狀料擠壓效果差，即有“擠粗不擠細(xì)”的料床粉磨特性；當(dāng)入機(jī)物料中細(xì)粉料量多時(shí)會(huì)造成輥壓機(jī)實(shí)際運(yùn)行輥縫小，主電機(jī)出力少，工作壓力低，若不及時(shí)調(diào)整，則擠壓效果會(huì)變差、系統(tǒng)電耗增加。
解決辦法：
實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)控制粒度<0.03D（D—輥壓機(jī)輥徑 mm）的物料比例占總量的95%以上；生產(chǎn)實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)證明：入機(jī)粒度25mm～30mm且均齊性好的物料擠壓效果最好。
采用套篩篩析入機(jī)物料粒度分布，簡(jiǎn)便易行。一般3天檢測(cè)一次即可滿足監(jiān)控要求。
做好不同粒度物料的搭配，避免過(guò)多較細(xì)物料進(jìn)入輥壓機(jī)而影響其正常做功；同時(shí)，可根據(jù)入機(jī)物料特性對(duì)工作輥縫及入料插板及時(shí)進(jìn)行調(diào)整，消除不利因素影響。
故障原因2：
2. 輥壓機(jī)側(cè)擋板磨損嚴(yán)重，工作間隙值變大，邊緣漏料
影響分析：
輥壓機(jī)自身固有的“邊緣效應(yīng)”是指輥?zhàn)又虚g部位擠壓效果好，細(xì)粉產(chǎn)生量多，而邊緣擠壓效果差，細(xì)粉量少甚至漏料，即旁路失效。當(dāng)兩端側(cè)擋板磨損嚴(yán)重，工作間隙值變大時(shí)，邊緣漏料更將不可避免，在顯著減少擠壓后物料細(xì)粉含量的同時(shí)，部分粗顆粒物料還將進(jìn)入后續(xù)動(dòng)態(tài)或靜態(tài)分級(jí)設(shè)備，對(duì)分級(jí)機(jī)內(nèi)部造成較大磨損。
解決辦法：
輥壓機(jī)側(cè)擋板與輥?zhàn)觾啥苏５墓ぷ鏖g隙值一般為2mm～3mm之間；據(jù)走訪調(diào)查，部分企業(yè)輥壓機(jī)側(cè)擋板與輥?zhàn)觾啥酥g的工作間隙值在1.8mm～2.0mm；
生產(chǎn)中可采用耐磨鋼板或耐磨合金鑄造件予以解決，應(yīng)時(shí)常備用1～2套側(cè)擋板，以應(yīng)對(duì)臨時(shí)性更換。在采用耐磨合金鑄造件之前，應(yīng)將表面毛刺打磨干凈，便于安裝使用；
更換安裝過(guò)程中用塞尺和鋼板直尺測(cè)量控制間隙尺寸即可；
實(shí)施設(shè)備故障預(yù)防機(jī)制，要求在正常生產(chǎn)中一般7～10天利用停機(jī)時(shí)間對(duì)側(cè)擋板與輥?zhàn)又g間隙檢查測(cè)量一次，若超出允許范圍，須及時(shí)調(diào)整，并做好專項(xiàng)記錄備查；
故障原因3：
3. 輥壓機(jī)動(dòng)輥、靜輥輥面磨損嚴(yán)重未及時(shí)修復(fù)
影響分析：
輥壓機(jī)的工作環(huán)境較差，維護(hù)保養(yǎng)滯后。根據(jù)鄭州機(jī)械研究所調(diào)查的輥壓機(jī)輥面損壞形式有以下幾種：
a． 正常磨損導(dǎo)致的輥面損壞；
b． 輥面硬度比物料硬度低；
c． 輥面異常剝落；
d． 輥面超期運(yùn)轉(zhuǎn)使用；
e． 輥體本體性能導(dǎo)致的損失；
f． 金屬或其他異物進(jìn)入導(dǎo)致局部剝落損壞等；
輥壓機(jī)輥面磨損或剝落嚴(yán)重出現(xiàn)凹槽以后（主要是輥面中間部分），運(yùn)行輥縫出現(xiàn)變化，輥面花紋磨損后輥面光滑，對(duì)物料的牽制、嚙合能力明顯削弱，擠壓粉碎效果大打折扣。與花紋完整的平整輥面相比，嚴(yán)重磨損或剝落后的輥面對(duì)物料施加的擠壓力不均勻、局部漏料、出機(jī)料餅中粗顆粒（甚至未經(jīng)擠壓）增多，影響后續(xù)管磨機(jī)潛在粉磨能力的發(fā)揮的同時(shí)還會(huì)加劇分級(jí)設(shè)備磨損�；诮饘倌湍ゲ牧闲阅芗氨粩D壓物料特性等方面的原因，一般來(lái)講，國(guó)產(chǎn)輥壓機(jī)輥面在使用6000h～8000h后，則應(yīng)根據(jù)輥面實(shí)際磨損情況進(jìn)行維修，以長(zhǎng)期穩(wěn)定保持良好的擠壓效果。
解決辦法：
a． 應(yīng)急性維修:請(qǐng)專業(yè)維修技術(shù)人員進(jìn)入現(xiàn)場(chǎng)實(shí)施在線堆焊處理，恢復(fù)輥?zhàn)釉汲叽缂氨砻婊y，只適應(yīng)一般磨損程度不嚴(yán)重的輥面；
預(yù)知性維修:對(duì)于磨損較嚴(yán)重的輥面，若企業(yè)有備用輥?zhàn)�，�?yīng)及時(shí)更換并送至專業(yè)堆焊廠家維修處理（離線堆焊修復(fù)處理）；不能待輥面磨損極為嚴(yán)重時(shí)再采取堆焊修復(fù)，否則，極易導(dǎo)致輥?zhàn)觾?nèi)部出現(xiàn)微觀裂紋，降低輥?zhàn)邮褂脡勖鼑?yán)重者甚至報(bào)廢；
由于堆焊處理前需要采取探傷、刨去不規(guī)則耐磨層、清潔輥面等嚴(yán)格的技術(shù)措施，加之所用耐磨合金焊絲的價(jià)格較高，另需根據(jù)輥?zhàn)又睆郊拜伱鎸?shí)際磨損程度決定堆焊層厚度，所以，堆焊修復(fù)費(fèi)用較高；
預(yù)知性維修相對(duì)應(yīng)急性維修而言，對(duì)輥?zhàn)拥亩押感迯?fù)處理更完全、徹底，更能節(jié)省有效生產(chǎn)時(shí)間，提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率及生產(chǎn)效率；
b． 日常生產(chǎn)中操作、使用、維護(hù)很重要，預(yù)防性保障措施非常關(guān)鍵。輥壓機(jī)入料前的除鐵工作必須引起足夠重視，在物料進(jìn)入穩(wěn)流稱重倉(cāng)之前，應(yīng)設(shè)置多道強(qiáng)磁除鐵裝置，防止鐵塊等其他金屬異物入機(jī)損壞輥面；
c． 利用停機(jī)時(shí)間檢查輥面磨損情況，檢查頻次一般每周一次至三次，并做好專項(xiàng)檢查記錄備查；
案例：HN某單位120-50輥壓機(jī)動(dòng)輥、靜輥運(yùn)行產(chǎn)生較嚴(yán)重磨損后，實(shí)施在線堆焊修復(fù)，一次堆焊費(fèi)用達(dá)12萬(wàn)元左右，連續(xù)堆焊時(shí)間在一周左右；輥壓機(jī)輥?zhàn)右?guī)格越大，輥面磨損程度越嚴(yán)重，則堆焊修復(fù)時(shí)間越長(zhǎng)、修復(fù)費(fèi)用越高。
故障原因4：
4. 輥壓機(jī)工作壓力值低，運(yùn)行電流低
影響分析：
輥壓機(jī)在不同運(yùn)行工作壓力下，被擠壓的物料中所產(chǎn)生的<80um微粉含量是不同的，這個(gè)參數(shù)直接影響到整個(gè)粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)量和質(zhì)量及粉磨電耗指標(biāo)。在其設(shè)計(jì)允許范圍內(nèi)，合理提高輥壓機(jī)的工作壓力，可增加被擠壓分級(jí)后物料中<80um微粉比例。
除了前面已探討的入機(jī)物料較細(xì)因素外，引起這種現(xiàn)象還有以下幾個(gè)方面的原因：
穩(wěn)流稱重倉(cāng)底部下料錐斗與水平面夾角較小、影響下料速度；
穩(wěn)流稱重倉(cāng)倉(cāng)容小、運(yùn)行倉(cāng)位低、存料量過(guò)少、下料不連續(xù)；
穩(wěn)流稱重倉(cāng)或下料管壁因物料水份造成粘附掛料，料流呈斷續(xù)狀；
穩(wěn)流稱重倉(cāng)至輥壓機(jī)之間垂直距離偏短、下料管內(nèi)料流小、料壓偏低；
穩(wěn)流稱重倉(cāng)至輥壓機(jī)之間下料管規(guī)格過(guò)大、下料管內(nèi)料壓低；
輥壓機(jī)料流控制斜插板拉開(kāi)比例小；
某企業(yè)根據(jù)實(shí)際應(yīng)用總結(jié)出的水泥聯(lián)合（半終）粉磨工藝系統(tǒng)輥壓機(jī)工作參數(shù)調(diào)整原則見(jiàn)表1：
表1 輥壓機(jī)工作輥縫及入料控制斜插板設(shè)置原則〔2〕
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工作輥縫設(shè)置 |
入料控制斜插板設(shè)置 |
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入機(jī)物料水份大，顆粒粗 |
放寬 |
上調(diào) |
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入機(jī)物料水份小，顆粒細(xì) |
放窄 |
下調(diào) |
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輥壓機(jī)振動(dòng)大 |
放寬 |
上調(diào) |
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輥壓機(jī)主電機(jī)電流過(guò)高 |
放寬 |
下調(diào) |
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生產(chǎn)低等級(jí)水泥（熟料量低） |
放寬 |
微調(diào) |
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生產(chǎn)高等級(jí)水泥（熟料量高） |
放窄 |
微調(diào) |
解決辦法：
（1） 前五項(xiàng)屬于輥壓機(jī)入料前的因素，可以采取以下針對(duì)措施，以保持入機(jī)料流及料壓相對(duì)穩(wěn)定：
a． 改造穩(wěn)流稱重倉(cāng)下料錐斗部位、將其與水平面夾角放大至70º左右為宜，排料通暢；
b． 由于當(dāng)初設(shè)計(jì)的穩(wěn)流稱重倉(cāng)容量小，存料量少，可利用停機(jī)時(shí)間對(duì)稱重倉(cāng)進(jìn)行適當(dāng)增容（擴(kuò)容）改造，一般倉(cāng)容應(yīng)不低于30t。倉(cāng)容增大、儲(chǔ)料量多，對(duì)穩(wěn)定入輥壓機(jī)料流有利；
對(duì)現(xiàn)有穩(wěn)流稱重倉(cāng)增容只需投資1～2萬(wàn)元耐磨鋼板（一般厚度10mm～12mm）及少量焊條費(fèi)用，可徹底解決問(wèn)題；
控制入機(jī)物料綜合水份（宜≤1.5%）；對(duì)穩(wěn)流稱重倉(cāng)內(nèi)壁、錐斗及下料管部位應(yīng)用非金屬或金屬材料進(jìn)行抗磨、防粘處理（如：超高分子量聚乙烯抗磨塑料板或UP、Raex高強(qiáng)度耐磨鋼板等），保持入料順暢；
c． 穩(wěn)流稱重倉(cāng)未增容前的生產(chǎn)過(guò)程中，應(yīng)保持操作料位不低于70%；
d． 穩(wěn)流稱重倉(cāng)至輥壓機(jī)之間垂直下料管高度一般應(yīng)不低于3.0m；
e． 輥壓機(jī)下料管規(guī)格過(guò)大，管內(nèi)料壓低，可以適當(dāng)縮小，必須使下料管內(nèi)充滿物料，提高料壓，實(shí)現(xiàn)過(guò)飽和喂料，穩(wěn)定輥壓機(jī)工作壓力及擠壓做功狀態(tài)；
f． 輥壓機(jī)正常做功時(shí)，動(dòng)輥液壓件呈平穩(wěn)的規(guī)律性水平往復(fù)移動(dòng)；兩個(gè)主電機(jī)運(yùn)行電流達(dá)到其額定電流值的60%～80%之間（達(dá)到80%的較少，一般60%～75%之間較多見(jiàn)）；
（2）輥壓機(jī)入料控制斜插板拉開(kāi)比例，一般以控制運(yùn)行輥縫≥0.02D（0.02D為理論輥縫，D-輥壓機(jī)輥?zhàn)又睆?mm）及輥壓機(jī)主電機(jī)運(yùn)行電流達(dá)到其額定電流值的60%～80%，工作壓力穩(wěn)定（如7.5 Mpa～9.5Mpa，在允許的受控范圍內(nèi)，工作壓力應(yīng)偏高些）為原則；
這個(gè)參數(shù)將直接影響輥壓機(jī)擠壓做功狀況，視物料粉磨特性及現(xiàn)場(chǎng)操作參數(shù)，一般入控制斜插板拉開(kāi)比例在50%～80%左右，根據(jù)各企業(yè)實(shí)際中控參數(shù)，所用比例會(huì)有所不同；
案例：HB某單位160-140輥壓機(jī)(處理量780t/h、電機(jī)功率1120kw×2)原垂直進(jìn)料管尺寸為1200mm×600mm，常因管內(nèi)物料呈斷續(xù)狀（時(shí)有塌料現(xiàn)象），不能有效形成均勻穩(wěn)定料流及料壓，輥壓機(jī)振動(dòng)與跳停頻繁，現(xiàn)場(chǎng)操作灰塵大，物料擠壓效果差。V型選粉機(jī)分選后入磨物料比表面積在150 m2/Kg ～160m2/Kg略偏低,輥壓機(jī)運(yùn)行工作壓力只有7.5 Mpa ～8.0Mpa。后利用冬季大修期間，投資5000元左右將下料管進(jìn)行改造，下料管尺寸改為600mm×600mm并更換了下料控制閘閥，改造后管內(nèi)物料呈連續(xù)狀穩(wěn)定下料，料壓明顯增大，實(shí)現(xiàn)了對(duì)輥壓機(jī)過(guò)飽和喂料，徹底消除了冒灰及振動(dòng)現(xiàn)象，輥壓機(jī)運(yùn)行平穩(wěn)，顯著提高了擠壓效果。輥壓機(jī)實(shí)際工作壓力上升至8.0 Mpa～9.0Mpa，經(jīng)V型選粉機(jī)分級(jí)后的入磨物料比表面積增至170 m2/Kg～180m2/Kg。
二、O-Sepa高效選粉機(jī)系統(tǒng)故障模式
1. O-Sepa高效選粉機(jī)選粉效率低，有以下幾個(gè)方面因素:
故障原因：
1.1出磨水泥細(xì)度偏粗，導(dǎo)致循環(huán)負(fù)荷大，選粉效率低；
影響分析：
O-Sepa高效選粉機(jī)為籠式選粉機(jī)的代表，屬于第三代空氣選粉機(jī)，其技術(shù)核心環(huán)節(jié)由“分散、分級(jí)、收集”三個(gè)部分組成，“分散是關(guān)鍵、分級(jí)是根本、收集是保證”，三個(gè)環(huán)節(jié)互為關(guān)聯(lián)與約束。采用負(fù)壓抽吸式操作，成品經(jīng)上部出風(fēng)管道進(jìn)入尾部的布袋收塵器集中收集。O-Sepa選粉機(jī)在國(guó)內(nèi)聯(lián)合粉磨雙閉路系統(tǒng)、預(yù)粉磨閉路系統(tǒng)及普通一級(jí)閉路磨系統(tǒng)應(yīng)用較廣泛。據(jù)筆者走訪調(diào)查了解，在實(shí)際生產(chǎn)過(guò)程中，由于粉磨工藝參數(shù)調(diào)整不合理、物料易磨性、入磨與出磨細(xì)度等方面的原因，未經(jīng)改進(jìn)的O-Sepa選粉機(jī)其選粉效率達(dá)到50%及以上的并不多，以下進(jìn)行探討：
（1）.循環(huán)負(fù)荷K：選粉機(jī)回料量（即粗粉）與成品量的比值�？捎孟率龉角蟮茫�
K=(A-C)/(B-A)×100% （1）
式中：
K—循環(huán)負(fù)荷，%；
A— 出磨物料（即入選粉機(jī)物料）細(xì)度篩余，%；
B— 回料（選粉機(jī)粗粉）細(xì)度篩余，%；
C— 產(chǎn)品（選粉機(jī)細(xì)粉）細(xì)度篩余，%；
（2）.選粉效率η：進(jìn)入成品中某一規(guī)定粒級(jí)與選粉機(jī)入料中該粒級(jí)的重量百分?jǐn)?shù)，可用下式求得：
（2）
式中：—選粉效率。%；
A，B，C符號(hào)含義同前
當(dāng)磨內(nèi)粉磨效率低，出磨細(xì)度偏粗，合格成品量少，則循環(huán)負(fù)荷越高，選粉效率越低，回料量越多；反之，則選粉效率高，循環(huán)負(fù)荷低。
在閉路粉磨系統(tǒng)中當(dāng)成品細(xì)度不變，循環(huán)負(fù)荷隨出磨細(xì)度變粗而增大，選粉效率降低。出磨細(xì)度越細(xì)，回料細(xì)度越粗，則循環(huán)負(fù)荷越低，選粉效率越高，回料量越少，系統(tǒng)處于良性循環(huán)狀態(tài)。根據(jù)O-Sepa選粉機(jī)喂料濃度及選粉濃度設(shè)計(jì)參數(shù)，其設(shè)計(jì)循環(huán)負(fù)荷在100%～200%之間，這對(duì)沒(méi)有配置磨前預(yù)處理工藝的普通一級(jí)閉路粉磨流程是合理的。但對(duì)于物料經(jīng)過(guò)擠壓與打散分級(jí)或風(fēng)選分級(jí)后，入磨粒度<2.0mm甚至<1.0mm，管磨機(jī)一倉(cāng)破碎功能被磨前輥壓機(jī)預(yù)處理與分級(jí)設(shè)備部分取代或全部取代的聯(lián)合粉磨（或半終粉磨）工藝系統(tǒng)而言，該循環(huán)負(fù)荷值顯然偏大。高循環(huán)負(fù)荷運(yùn)行時(shí)，由于顆粒級(jí)配等因素的影響，成品的比表面積容易合格，但其45um篩余也隨之增大（變粗），即45um以下顆粒減少，水泥實(shí)物質(zhì)量不一定好，尤其是膠砂強(qiáng)度會(huì)降低。故生產(chǎn)控制過(guò)程中，聯(lián)合粉磨雙閉路工藝系統(tǒng)選粉機(jī)循環(huán)負(fù)荷可以低至50%～120%，一般在實(shí)際應(yīng)用中大多數(shù)循環(huán)負(fù)荷在70%-110%之間,與之相對(duì)應(yīng)的選粉效率≥50%；
選粉機(jī)選粉效率偏低，對(duì)整個(gè)粉磨系統(tǒng)增產(chǎn)、節(jié)電不利；當(dāng)控制一定成品細(xì)度的前提下，能夠適當(dāng)降低選粉機(jī)轉(zhuǎn)速，減少回料量（降低循環(huán)負(fù)荷），則可有效的提高系統(tǒng)產(chǎn)量、降低粉磨電耗，但最重要的根本原則必須是“磨內(nèi)磨細(xì)”。
解決辦法：
對(duì)管磨機(jī)內(nèi)部結(jié)構(gòu)進(jìn)行相應(yīng)的合理調(diào)整與改造，如：優(yōu)化設(shè)計(jì)研磨體級(jí)配及裝載量、增設(shè)或改進(jìn)研磨體活化裝置、適當(dāng)延長(zhǎng)物料在磨內(nèi)的停留研磨時(shí)間、應(yīng)用優(yōu)質(zhì)助磨劑技術(shù)等，實(shí)現(xiàn)磨內(nèi)磨細(xì)，有效提高出磨物料中成品顆粒含量（比表面積增加、粗顆粒減少）、降低出磨篩余值（80um、45um），為成品選粉機(jī)有效分選創(chuàng)造先決條件。
這種調(diào)整方法不需要多余投資，只是采購(gòu)環(huán)節(jié)中改變部分研磨體的規(guī)格而已。至于引入助磨劑后噸水泥中分?jǐn)偟馁M(fèi)用，可由增產(chǎn)、節(jié)電及降低材料成本部分彌補(bǔ)并產(chǎn)生效益。
故障原因：
1.2 O-Sepa選粉機(jī)配風(fēng)形式不合理
影響分析：
不同規(guī)格O-Sepa選粉機(jī)設(shè)計(jì)有兩個(gè)或四個(gè)進(jìn)料口及三個(gè)進(jìn)風(fēng)管道，其中，一次風(fēng)為主風(fēng)，進(jìn)風(fēng)比例約占總風(fēng)量的67.5%，二次風(fēng)占22.5%，三次風(fēng)占10%；進(jìn)風(fēng)形式:一、二次風(fēng)為切向進(jìn)風(fēng)，隨導(dǎo)風(fēng)葉片分配及籠型轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)形成平面渦流，對(duì)入機(jī)物料進(jìn)行分散與分級(jí)。三次風(fēng)則由下錐體圓周上水平180º均布的兩個(gè)風(fēng)管或120º均布的三個(gè)風(fēng)管進(jìn)入。
由于O-Sepa選粉機(jī)以負(fù)壓抽吸形式收集成品，通過(guò)選粉室上端出風(fēng)口管道與布袋收塵器聯(lián)接收集分選后的合格水泥，粉磨系統(tǒng)中（管磨機(jī)尾部）常用的配風(fēng)形式有兩種，各有其不同特點(diǎn)：
1.2.1單風(fēng)機(jī)共用風(fēng)系統(tǒng)
管磨機(jī)磨尾通風(fēng)管道與選粉機(jī)一次風(fēng)管相聯(lián)，通過(guò)負(fù)壓收集磨內(nèi)通風(fēng)中的成品顆粒，即單風(fēng)機(jī)系統(tǒng)；
特點(diǎn)：少用一臺(tái)風(fēng)機(jī)與一臺(tái)收塵器。
1.2.2雙風(fēng)機(jī)單列風(fēng)系統(tǒng)
管磨機(jī)的磨內(nèi)通風(fēng)收塵與選粉機(jī)供風(fēng)均系由各自單列的風(fēng)機(jī)完成，稱雙風(fēng)機(jī)系統(tǒng)；
特點(diǎn)：多用一臺(tái)收塵器及一臺(tái)風(fēng)機(jī)，收塵與選粉兩臺(tái)主機(jī)設(shè)備風(fēng)路互不干擾。
生產(chǎn)過(guò)程采用1.2.1單風(fēng)機(jī)共用風(fēng)系統(tǒng)易導(dǎo)致產(chǎn)質(zhì)量調(diào)控不便，系統(tǒng)風(fēng)機(jī)拉風(fēng)對(duì)提高選粉效率有利，但同時(shí)會(huì)加快磨內(nèi)風(fēng)速及物料流速，成品細(xì)度跑粗、不易控制；當(dāng)減少系統(tǒng)風(fēng)量操作時(shí)，選粉效率降低，導(dǎo)致回料量增加，循環(huán)負(fù)荷過(guò)大。同時(shí)，選粉機(jī)一次風(fēng)管道蝸殼處易積灰堆料，使選粉室內(nèi)不能形成均勻的氣體流場(chǎng)，嚴(yán)重影響選粉過(guò)程的分散、分級(jí)與收集，從而增大循環(huán)負(fù)荷（回料量大）、降低選粉效率，并且造成導(dǎo)風(fēng)葉片磨損量增大。
解決辦法：
通過(guò)采取增設(shè)一次風(fēng)輔助風(fēng)（補(bǔ)風(fēng)）措施，可便于調(diào)控粉磨系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量，提高選粉效率。
案例：HB某單位一臺(tái)Φ4.0×13m雙倉(cāng)一級(jí)閉路水泥磨機(jī)（主電機(jī)功率2800kw、雙滑履中心傳動(dòng)、筒體工作轉(zhuǎn)速15.95r/min、設(shè)計(jì)研磨體裝載量192t、其中一倉(cāng)裝球76t、二倉(cāng)裝球116t，無(wú)磨前物料預(yù)處理工藝）配用O-Sepa N-2000高效選粉機(jī)（磨尾配置單風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，風(fēng)量132000m3/h、風(fēng)壓7200Pa、電機(jī)功率400kw。選粉機(jī)主軸電機(jī)功率110kw，最大喂料能力360t/h、選粉能力72-120t/h），原生產(chǎn)過(guò)程中測(cè)定其80um選粉效率僅為30%，回料量多，磨頭時(shí)常冒灰、溢料、一倉(cāng)易飽；選粉機(jī)一次風(fēng)管道積灰嚴(yán)重，局部導(dǎo)風(fēng)葉片磨損如刀片狀，系統(tǒng)運(yùn)行狀態(tài)較差；
針對(duì)該單風(fēng)機(jī)系統(tǒng)工作參數(shù)分析后，根據(jù)選粉機(jī)安裝、使用現(xiàn)場(chǎng)地形，在一次進(jìn)風(fēng)管上增設(shè)Φ500mm輔助補(bǔ)風(fēng)管措施的同時(shí)，及時(shí)清理一次風(fēng)管積灰、更換了選粉機(jī)內(nèi)磨損的導(dǎo)風(fēng)葉片，恢復(fù)均勻?qū)эL(fēng)能力；改進(jìn)后的系統(tǒng)運(yùn)行證明:該舉措較好地解決了系統(tǒng)風(fēng)機(jī)拉風(fēng)與水泥細(xì)度跑粗的矛盾，有效控制了磨內(nèi)風(fēng)速及物料流速，出磨水泥（入選粉機(jī)）比表面積由138m2/kg提高至205m2/kg，增加了67m2/kg。增大了選粉系統(tǒng)風(fēng)量，一次風(fēng)管道積灰現(xiàn)象明顯減少，選粉室內(nèi)氣體流場(chǎng)更均勻，顯著改善了機(jī)內(nèi)物料的分散、分級(jí)效果，選粉效率提高至50%～55%，回料量明顯減少，消除了磨頭漏料及一倉(cāng)飽磨現(xiàn)象。P.O42.5級(jí)水泥(熟料摻入量80%、成品比表面積370±10m2/kg)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由75t/h提高至85t/h，增產(chǎn)10t/h,增幅13.33%；
投資不足5000元即可解決輔助補(bǔ)風(fēng)問(wèn)題，只需提前準(zhǔn)備好相關(guān)材料，利用停機(jī)（1～1.5h）可完成安裝；輔助補(bǔ)風(fēng)管上可采用電動(dòng)控制閥門(mén)，信號(hào)控制饋線與中控室相聯(lián)，便于生產(chǎn)中調(diào)節(jié)控制。
現(xiàn)階段設(shè)計(jì)投產(chǎn)的大型雙閉路水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)，全都采用1.2.2磨尾雙風(fēng)機(jī)單列配風(fēng)形式，產(chǎn)品質(zhì)量調(diào)控更方便，選粉機(jī)選粉效率有所提高，系統(tǒng)增產(chǎn)幅度比1.2.1單風(fēng)機(jī)共用形式更高、粉磨電耗更節(jié)省。選粉機(jī)內(nèi)部靜止及運(yùn)轉(zhuǎn)部件，如撒料盤(pán)（亦可用高硬度合金鑄造件）、導(dǎo)風(fēng)葉片、籠型轉(zhuǎn)子、出風(fēng)口彎管等均采用高硬度、高強(qiáng)度耐磨鋼板制作，一次、二次進(jìn)風(fēng)管道及蝸殼內(nèi)部等長(zhǎng)期承受高濃度風(fēng)、料沖刷的易磨損部位，均敷貼高強(qiáng)度耐磨陶瓷片防磨，大幅度提高了使用壽命及設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)率。
O-SePa選粉機(jī)雖經(jīng)30多年應(yīng)用，也顯現(xiàn)出一些技術(shù)與結(jié)構(gòu)方面的缺陷，國(guó)內(nèi)制造廠家對(duì)其改進(jìn)并不多。南京工業(yè)大學(xué)粉體工程研究所針對(duì)現(xiàn)行O-SePa選粉機(jī)存在的撒料分散不均、無(wú)二次選粉等造成的選粉效率低等不良狀況，采用系統(tǒng)工程理論研發(fā)推出了改進(jìn)型O-SePa選粉機(jī)的“多級(jí)氣流復(fù)合式選粉”專利技術(shù)，通過(guò)實(shí)施對(duì)撒料盤(pán)、導(dǎo)風(fēng)葉片及選粉室內(nèi)部結(jié)構(gòu)等優(yōu)化設(shè)計(jì)與改進(jìn)、增加二次選粉裝置、調(diào)整一、二、三次風(fēng)量分配比例等技術(shù)措施，顯著提高了選粉機(jī)系統(tǒng)內(nèi)部物料分散與分級(jí)功能，氣體流場(chǎng)更均勻、穩(wěn)定、順暢，徹底消除了進(jìn)風(fēng)口底部積料，明顯改善了粗、細(xì)粉的分級(jí)效果。經(jīng)系統(tǒng)改造后的O-SePa選粉機(jī)真正實(shí)現(xiàn)了“高選粉效率”，其45um粒徑選粉效率達(dá)到70%-85%，系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷顯著降低，實(shí)際運(yùn)行中一般在70-120%，經(jīng)多家水泥企業(yè)改造后應(yīng)用驗(yàn)證，均取得了良好的增產(chǎn)、節(jié)電、增收的技術(shù)經(jīng)濟(jì)效果。
案例：AH某干法線水泥制成工段采用170-140輥壓機(jī)（物料通過(guò)量710-830t/h、主電機(jī)功率1250kw×2）+V選（循環(huán)風(fēng)機(jī)風(fēng)量280000-320000m3/h、風(fēng)壓3900Pa、風(fēng)機(jī)電機(jī)功率450kw）+Φ4.2×13m雙滑履中心傳動(dòng)雙倉(cāng)管磨機(jī)（主電機(jī)功率3350kw、鋼球裝載量240t）+O-SePa N-4000選粉機(jī)（喂料能力720t/h、選粉能力240t/h、主軸電機(jī)功率220kw）+磨尾雙風(fēng)機(jī)（選粉系統(tǒng)風(fēng)機(jī)風(fēng)量265000m3/h、風(fēng)壓6200Pa、電機(jī)功率630kw；收塵風(fēng)機(jī)風(fēng)量70000m3/h、風(fēng)壓4000Pa、電機(jī)功率132kw）組成的雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)。生產(chǎn)P.O42.5級(jí)水泥（比表面積≥350m2/kg、45um篩余≤6.0%），由于選粉機(jī)選粉效率低(45um篩余，實(shí)際只達(dá)到45-58%)，回料量大，循環(huán)負(fù)荷在160-200%，一次風(fēng)管積灰、導(dǎo)風(fēng)葉片磨損嚴(yán)重，系統(tǒng)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量180t/h、粉磨電耗36kwh/t。
采用“多級(jí)氣流復(fù)合式選粉”專利技術(shù)對(duì)O-SePa N-4000選粉機(jī)撒料盤(pán)、下椎體及調(diào)整一、二、三次進(jìn)風(fēng)比例、增加二次選粉措施等進(jìn)行系統(tǒng)改造后，選粉效率提高至73-82%，消除了一次風(fēng)管積灰，均勻、穩(wěn)定了選粉室內(nèi)部氣體流場(chǎng)，徹底改善了選粉機(jī)“分散、分級(jí)、收集”功能，回料量大大降低，循環(huán)負(fù)荷降至100%以下，在入磨物料粒度及成品質(zhì)量控制指標(biāo)不變的前提下，P.O42.5級(jí)水泥臺(tái)時(shí)產(chǎn)量提高至210t/h,增產(chǎn)幅度16.67%，系統(tǒng)粉磨電耗降至31kwh/t，噸水泥電耗降低5kwh/t,按120萬(wàn)噸/年水泥計(jì)，技術(shù)改造后年可節(jié)電600萬(wàn)kwh,按單位電價(jià)0.6元/kwh,節(jié)電效益360余萬(wàn)元。
三、管磨機(jī)系統(tǒng)故障模式：磨內(nèi)研磨體做功能力較差，出磨比表面積偏低、系統(tǒng)產(chǎn)量低
故障原因：
a． 管磨機(jī)各倉(cāng)長(zhǎng)比例分配不合理、研磨體對(duì)細(xì)磨做功能力不足；
b． 管磨機(jī)系統(tǒng)拉風(fēng)過(guò)大、磨內(nèi)物料流速較快、有效研磨時(shí)間偏短；
c． 磨內(nèi)研磨體級(jí)配不合理，平均直徑取值偏大，球、鍛之間空隙率大，研磨能力降低；
d． 研磨體及襯板工作表面粘附，研磨物料能力被緩沖；
e． 入磨熟料溫度偏高、熟料及混合材易磨性差；
f． 入磨物料綜合水份偏大；
g． 隔倉(cāng)板（含內(nèi)篩板）及出磨篦板縫取值大、出磨篦板之間聯(lián)接縫隙大；
h． 管磨機(jī)各倉(cāng)襯板磨損嚴(yán)重，對(duì)研磨體提升能力不足等；
影響分析：
由于被處理物料的裂紋效應(yīng)與粒度效應(yīng)，入磨物料粉磨功指數(shù)降低、易磨性顯著改善，輥壓機(jī)與動(dòng)態(tài)或靜態(tài)分級(jí)設(shè)備組成的磨前預(yù)處理閉路系統(tǒng)，部分或全部取代了管磨機(jī)一倉(cāng)的粗碎、磨功能，根據(jù)物料粉磨特性，磨機(jī)一倉(cāng)需適當(dāng)縮短，以延長(zhǎng)細(xì)磨倉(cāng)有效長(zhǎng)度，提高細(xì)磨倉(cāng)粉磨能力；現(xiàn)以公稱長(zhǎng)度13m、有效長(zhǎng)度12.25-12.5m的管磨機(jī)為例，探討輥壓機(jī)與不同分級(jí)設(shè)備組成的開(kāi)路及雙閉路聯(lián)合粉磨系統(tǒng)中管磨機(jī)倉(cāng)長(zhǎng)比例分配：〔3〕
（1）輥壓機(jī)+打散分級(jí)機(jī)（以入磨切割粒徑≤2.0mm，下同）+管磨機(jī)組成的三倉(cāng)開(kāi)路高細(xì)磨工藝系統(tǒng)：
一倉(cāng) L1=25-28%L0 二倉(cāng) L2=18-20%L0 三倉(cāng) L3=52-55%L0 （3）
（2）輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（或VSK選粉機(jī)，以入磨切割粒徑0.5mm為例，下同）+管磨機(jī)組成的三倉(cāng)開(kāi)路高細(xì)磨工藝：
一倉(cāng) L1=20-30%L0 二倉(cāng) L2=20-30%L0 三倉(cāng) L3=50-60%L0 （4）
（3） 輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（或VSK選粉機(jī)）+兩倉(cāng)管磨機(jī)組成的開(kāi)路高細(xì)磨工藝系統(tǒng)：
一倉(cāng) L1=20-25%L0 二倉(cāng) L2=75-80%L0 （5）
（4）輥壓機(jī)+打散分級(jí)機(jī)+管磨機(jī)+高效選粉機(jī)組成的雙閉路工藝系統(tǒng)：
一倉(cāng) L1=30-35%L0 二倉(cāng) L2=65-70%L0 (6)
(5) 輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（或VSK選粉機(jī)）+管磨機(jī)+高效選粉機(jī)組成的雙閉路工藝系統(tǒng)：
一倉(cāng) L1=24-28%L0 二倉(cāng) L2=72-76%L0 (7)
上述（3）-（7）式中：
L1-磨機(jī)一倉(cāng)有效長(zhǎng)度比例（%、m）
L2-磨機(jī)二倉(cāng)有效長(zhǎng)度比例(%、m)
L0-磨機(jī)總有效長(zhǎng)度（m）
根據(jù)輥壓機(jī)配置的分級(jí)設(shè)備及入磨物料粒度特征不同，管磨機(jī)各倉(cāng)有效長(zhǎng)度比例選擇也不同；總的規(guī)律是：帶有打散分級(jí)機(jī)的管磨機(jī)一倉(cāng)不宜太短、配用V型選粉機(jī)或VSK選粉機(jī)的管磨機(jī)一倉(cāng)不宜太長(zhǎng)；否則，將嚴(yán)重影響系統(tǒng)粉磨功效。
案例：現(xiàn)以HN某單位180-120輥壓機(jī)（物料通過(guò)量610-870t/h、電機(jī)功率1250kw×2）+V型選粉機(jī)（循環(huán)風(fēng)機(jī)風(fēng)量270000m3/h、風(fēng)壓4500Pa、電機(jī)功率630kw）+Φ4.2×13m雙滑履中心傳動(dòng)雙倉(cāng)管磨機(jī)(主電機(jī)功率3550KW、筒體工作轉(zhuǎn)速15.8r/min、調(diào)整后一倉(cāng)裝球60t、二倉(cāng)裝球180t、總裝載量240t)+O-Sepa N-4000選粉機(jī)（主軸電機(jī)功率220kw、最大喂料能力720t/h、選粉能力240t/h）組成的雙閉路聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)（磨尾配置雙風(fēng)機(jī)系統(tǒng)，選粉系統(tǒng)風(fēng)機(jī)風(fēng)量265000m3/h、風(fēng)壓6800Pa、電機(jī)功率560kw；磨機(jī)收塵風(fēng)機(jī)風(fēng)量60000m3/h、風(fēng)壓4000Pa、電機(jī)功率110kw）生產(chǎn)P.O42.5級(jí)水泥為例，說(shuō)明磨內(nèi)每米研磨體做功（磨細(xì)）能力：
Φ4.2×13m管磨機(jī)總有效長(zhǎng)度在12.5m左右，經(jīng)輥壓機(jī)擠壓V型選粉機(jī)分級(jí)后的入磨物料比表面積為170m2/Kg,出磨物料（入成品選粉機(jī)）比表面積200 m2/Kg，入磨與出磨比表面積差值為30 m2/Kg，經(jīng)計(jì)算得知:沿磨機(jī)有效長(zhǎng)度方向平均每米研磨體磨細(xì)物料的比表面積只有2.45 m2/Kg/m，這個(gè)值是偏低的。
一般在正常情況下，磨內(nèi)平均每米研磨體應(yīng)創(chuàng)造5.5m2/Kg/m～10 m2/Kg/m甚至以上比表面積，若低于最低限，說(shuō)明磨內(nèi)研磨體做功（磨細(xì)）能力較差。當(dāng)然，在閉路粉磨系統(tǒng)中，由于成品選粉機(jī)的分選，磨內(nèi)“過(guò)粉磨”現(xiàn)象減少，與開(kāi)路磨系統(tǒng)相比，粉磨效率及產(chǎn)量大大提高。但是，相對(duì)于水泥成品顆粒尺寸而言，現(xiàn)在所能提供、應(yīng)用的研磨體尺寸總是偏大的。筆者根據(jù)入磨物料理化特性，采取相應(yīng)的技術(shù)措施，通過(guò)對(duì)本案例系統(tǒng)優(yōu)化設(shè)計(jì)磨機(jī)倉(cāng)長(zhǎng)比例（一倉(cāng)有效長(zhǎng)度由3.5m縮短為3.0m、二倉(cāng)有效長(zhǎng)度由9.0m延長(zhǎng)至9.5m、倉(cāng)長(zhǎng)比L1/L2由1:2.57改為1:3.17）與各倉(cāng)研磨體級(jí)配方案及改造磨內(nèi)結(jié)構(gòu)，增加物料停留研磨時(shí)間，有效提高了出磨物料的比表面積（由200m2/kg增至288m2/kg、平均每米研磨體做功9.44m2/kg/m）及3um-32um粒級(jí)比例，改善了水泥顆粒形貌及粒度分布。
生產(chǎn)過(guò)程中，出磨比表面積越高，與入磨物料比表面積差值越大，說(shuō)明磨內(nèi)研磨體“集群研磨效應(yīng)”發(fā)揮及做功（磨細(xì)）能力越好，粉磨效率越高。在成品選粉機(jī)選粉效率較高時(shí)，則系統(tǒng)產(chǎn)量越高、粉磨電耗越低。在管磨機(jī)系統(tǒng)的改造中，必須突出以“磨內(nèi)磨細(xì)”為第一要素。
在控制入磨、出磨比表面積指標(biāo)的同時(shí)，應(yīng)采用80um、45um篩余進(jìn)行輔助判定。
解決辦法：
a. 配用打散分級(jí)機(jī)的雙閉路系統(tǒng)管磨機(jī)一倉(cāng)功能已被預(yù)處理設(shè)備大部分取代，尚需要部分沖擊粗粉碎能力，根據(jù)被磨物料易磨性，可采用Φ60-Φ30mm鋼球四級(jí)級(jí)配；若易磨性較差或磨尾岀料中小顆粒料較多時(shí)，應(yīng)引入Φ70mm鋼球，平均球徑可在DcP 42～48mm之間選取；若物料易磨性較好或配入流動(dòng)性好的粉煤灰混合材時(shí)，可引入Φ20mm小鋼球降低球間空隙率，平均球徑DcP宜≤40mm，以提高一倉(cāng)研磨能力，為第二倉(cāng)創(chuàng)造條件；
b.配用V型選粉機(jī)（或VSK選粉機(jī)）分級(jí)的雙閉路系統(tǒng)因入磨物料比表面積一般在170-250m2/kg,管磨機(jī)一倉(cāng)的破碎與篩分功能已由磨前輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（或VSK選粉機(jī)）全部取代，一倉(cāng)主要作用由粗碎變?yōu)榇盅心�，故平均球徑取值不宜太大。研磨體通常使用規(guī)格較小的鋼球，一般為Φ40～Φ20mm四級(jí)級(jí)配，亦可引入Φ17mm或Φ15mm鋼球形成五級(jí)級(jí)配，根據(jù)入磨物料易磨性及水份，平均球徑可在DcP 22mm～30mm之間取值，以適應(yīng)入磨物料粒徑（入磨比表面積180 m2/Kg～250 m2/Kg與之對(duì)應(yīng)的入磨物料P80粒徑在170μm～71.5μm之間）。若級(jí)配平均球徑取值大，則球間空隙大，磨內(nèi)物料流速較快，磨細(xì)能力不充分；
c.在磨機(jī)二倉(cāng)研磨體選擇方面，小鋼球、微鍛均可用。采用小鋼球時(shí)，用少量Φ20mm鋼球輔助，同時(shí)可選Φ17mm、Φ15mm、Φ12mm、Φ10mm幾種規(guī)格鋼球形成四級(jí)或五級(jí)級(jí)配，平均球徑可取DcP 13～15mm；
若采用微鍛，一般采用Φ18mm×18mm或以下規(guī)格，甚至可引入Φ8mm×8mm微鍛（出磨篦板及中心圓板縫應(yīng)≤6mm），可采用四級(jí)-六級(jí)級(jí)配，平均鍛徑可在DcP 9～12mm之間選取。
但是，微型研磨體的使用是有條件的，因其個(gè)體單重小、單位重量個(gè)數(shù)多，僅依靠磨機(jī)筒體旋轉(zhuǎn)傳輸給襯板的能量完成提升、拋落或?yàn)a落，會(huì)在細(xì)磨倉(cāng)產(chǎn)生“滯留帶”（研磨死區(qū)），嚴(yán)重降低粉磨效率。
據(jù)國(guó)外粉磨研究資料顯示：微型研磨體規(guī)格小于磨機(jī)直徑的1/80時(shí)，磨內(nèi)即產(chǎn)生“滯留帶”；國(guó)內(nèi)合肥水泥研究院熊焰來(lái)教授研究表明：應(yīng)用微鍛時(shí)，其規(guī)格小于磨機(jī)直徑1/180～1/200時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生“滯留帶”，并列舉了不同規(guī)格管磨機(jī)使用微鍛時(shí)滯留帶所占比例：〔4〕
表2 不同規(guī)格管磨機(jī)使用微鍛時(shí)滯留帶所占比例（%）
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管磨機(jī)直徑 |
Φ/m |
4.0 |
3.8 |
3.5 |
3.0 |
2.6 |
2.4 |
2.2 |
2.0 |
1.8 |
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滯留帶所占比例 |
（%） |
36.5 |
33.9 |
29.5 |
21.0 |
13.1 |
8.9 |
4.7 |
1.0 |
0 |
表2數(shù)據(jù)說(shuō)明：隨著磨機(jī)直徑的增加，使用微型研磨體時(shí)“滯留帶”比例增加。以目前應(yīng)用較多的直徑Φ4.2m管磨機(jī)為例計(jì)算，其細(xì)磨倉(cāng)使用直徑Φ21mm～Φ23mm鋼鍛時(shí)，則會(huì)出現(xiàn)“滯留帶”而影響正常粉磨，實(shí)際生產(chǎn)中細(xì)磨倉(cāng)配用的鋼鍛比這個(gè)規(guī)格更小，產(chǎn)生“滯留帶”將不可避免。
為消除磨內(nèi)〝滯留帶〞引起的負(fù)面效應(yīng)、充分激活微型研磨體的粉磨能量、提高研磨體細(xì)磨作功能力�？筛鶕�(jù)第二倉(cāng)有效長(zhǎng)度設(shè)置3-6圈“活化裝置”（或稱“活化環(huán)、活化襯板”，活化裝置具體選用及安裝技術(shù)要求見(jiàn)j段敘述）。
d．閉路磨系統(tǒng)亦可移植應(yīng)用開(kāi)路高細(xì)磨的篩分隔倉(cāng)板，粗篩板縫寬度可取6mm-8mm，內(nèi)篩板縫寬度取2.0mm，有效控制料流速度及均勻通風(fēng)，促使磨內(nèi)研磨體實(shí)現(xiàn)良好的“分段粉磨”能力。出磨篦板及中心圓板篩縫根據(jù)所使用研磨體最小規(guī)格，也可用6mm-8mm，若安裝內(nèi)篩板，則內(nèi)篩板縫可取4.0mm。粗篩板縫既可使用同心圓狀，亦可用放射狀，放射狀篩縫具有強(qiáng)制過(guò)料功能。也可選用經(jīng)優(yōu)化設(shè)計(jì)的“防堵型磨尾岀料篦板”，使磨機(jī)保持排料通暢。
此外，由于設(shè)計(jì)、鑄造方面的原因，磨尾等分圓周上均布的出磨篦板之間聯(lián)接縫隙較大，易漏出小研磨體并加快排料速度，導(dǎo)致物料磨細(xì)程度不充分；出磨篦板間聯(lián)接縫可設(shè)計(jì)成上下壓條搭接方式，以消除這一缺陷。
e．采用高硬度高鉻合金研磨體（洛氏硬度HRC≥60、沖擊韌性αK≥4.0J/cm2），降低磨耗（≤30g/t-c）、維持鋼球、鋼鍛級(jí)配相對(duì)穩(wěn)定。當(dāng)研磨體及襯板工作表面因靜電產(chǎn)生粘附現(xiàn)象，嚴(yán)重影響正常粉磨時(shí)，可引入分散性能良好的助磨劑消除微細(xì)顆粒粘聚，使研磨體及襯板工作表面始終保持良好的表面光潔度，從而使系統(tǒng)獲得較高的粉磨效率。
f．新型干法水泥熟料中黃心料較多及C2S礦物含量高時(shí)，則易磨性變差。當(dāng)熟料礦物C2S由15%增至25%時(shí)，易磨性指數(shù)從1.0降至0.88，系統(tǒng)產(chǎn)量一般降低15%以上。當(dāng)采用的混合材料中有鋼渣、礦渣、磷渣、錳渣、增鈣渣等玻璃體含量高、顯微硬度高、易磨性較差的工業(yè)廢渣時(shí)，生產(chǎn)中應(yīng)注意搭配，避免同時(shí)使用。
g．應(yīng)嚴(yán)格控制入磨物料水份<1.5%。隨著水份增大，物料韌性增大、易磨性變差，粉磨效率降低。
h.密切關(guān)注入磨熟料溫度變化，宜<100℃。熟料溫度越高、則易磨性越差、越難以磨細(xì)、有效顆粒越少，溫度高也是造成磨內(nèi)粘附的主要原因之一。生產(chǎn)過(guò)程中應(yīng)將不同溫度的熟料調(diào)整搭配使用。
i.根據(jù)物料粉磨特性及溫度、水份，合理控制磨內(nèi)風(fēng)速。管磨機(jī)系統(tǒng)“合理用風(fēng)五原則”：“磨頭不冒灰-保持負(fù)壓、入口不溢料-料流暢通、磨機(jī)不飽磨-磨音正常、磨尾不跑粗-比表提高、溫度不上升-通風(fēng)順暢”；開(kāi)路磨系統(tǒng)磨內(nèi)凈空風(fēng)速可控制0.8-1.2m/s,閉路磨內(nèi)風(fēng)速在0.5-1.0m/s為宜，既可及時(shí)排出水份、降低磨溫，又能有效控制物料流速，提高磨細(xì)效果。
必要時(shí)，管磨機(jī)亦可采用筒體淋水降溫措施，出磨水泥溫度一般控制在115±5℃為宜。
采取以上技術(shù)措施，企業(yè)須配置相應(yīng)的檢測(cè)儀器（勃氏比表面積儀、80um、45um方孔篩，負(fù)壓篩析儀、紅外線測(cè)溫槍、風(fēng)速測(cè)定儀）。
案例：LQ某單位水泥制備采用由160-140輥壓機(jī)（物料通過(guò)量680-780t/h、電機(jī)功率1120kw×2）+V型選粉機(jī)(循環(huán)風(fēng)機(jī)風(fēng)量260000m3/h、風(fēng)壓4000Pa、電機(jī)功率560kw)+Φ4.2x13m雙倉(cāng)管磨機(jī)（磨機(jī)有效長(zhǎng)度12.5m、主電機(jī)功率3550KW、雙滑履中心傳動(dòng)、筒體工作轉(zhuǎn)速15.6r/min、一倉(cāng)裝鋼球60t、二倉(cāng)裝鋼鍛180t、總裝載量240t）+ O-Sepa N-4000選粉機(jī)(主軸電機(jī)功率220kw、喂料能力720t/h、選粉能力240t/h)組成的雙閉路聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)，磨尾為單風(fēng)機(jī)配置（系統(tǒng)風(fēng)機(jī)風(fēng)量260000m3/h、風(fēng)壓7000Pa、電機(jī)功率630kw）。改進(jìn)前，入磨物料比表面積170m2/Kg，出磨比表面積190 m2/Kg，差值20 m2/Kg，平均每米研磨體只創(chuàng)造1.6 m2/Kg/m；
通過(guò)對(duì)磨內(nèi)結(jié)構(gòu)進(jìn)行合理改進(jìn)，并調(diào)整研磨體級(jí)配及磨機(jī)通風(fēng)后，入磨比表面積不變的前提下，出磨比表面積提高至295 m2/Kg，差值125m2/kg，平均每米研磨體磨制比表面積10 m2/Kg/m，比改進(jìn)前平均每米多研磨出8.4 m2/Kg/m，在質(zhì)量控制指標(biāo)不變（成品比表面積≥360m2/kg、45um篩余≤5.0%）條件下，生產(chǎn)P.O42.5級(jí)水泥，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由155t/h提高至185t/h,增產(chǎn)30t/h，增幅19.35%。
j.磨機(jī)各倉(cāng)襯板工作表面磨損嚴(yán)重對(duì)研磨體牽制（提升）能力不足，導(dǎo)致研磨體與襯板之間切向滑動(dòng)加劇，對(duì)物料磨細(xì)功能變差、粉磨效率降低。
管磨機(jī)筒體所用襯板，根據(jù)其不同的工作表面形狀劃分有十一種之多，無(wú)論磨前物料預(yù)處理工藝設(shè)置與否，一倉(cāng)研磨體一般配用四至六種不同規(guī)格、比例的鋼球，主要功能是完成對(duì)顆粒物料的粗粉碎及部分粗研磨，必須賦予其一定的沖擊能量，鋼球運(yùn)動(dòng)軌跡為提升、拋落，絕大多數(shù)采用曲面階梯襯板、曲面波紋階梯襯板或溝槽階梯襯板�，F(xiàn)階段無(wú)磨前物料預(yù)處理工藝的普通一級(jí)閉路雙倉(cāng)管磨機(jī)，二倉(cāng)多選用Φ60mm以下四級(jí)或五級(jí)鋼球級(jí)配并安裝使用分級(jí)襯板，使沿磨機(jī)長(zhǎng)度方向各段研磨體實(shí)現(xiàn)良好的分級(jí)，由不同直徑研磨體對(duì)不同粒級(jí)的物料進(jìn)行研磨。
聯(lián)合粉磨（半終粉磨）閉路系統(tǒng)由于物料經(jīng)磨前處理并分級(jí)，雙倉(cāng)管磨機(jī)二倉(cāng)用小鋼球時(shí)，可選用大波紋襯板或大波紋溝槽襯板與活化裝置匹配，大波紋襯板波峰高度至少要高出襯板平均厚度的20mm-30mm，且要有良好的流線設(shè)計(jì)，以有效增加對(duì)研磨體的摩擦、提升能力；若采用小鋼鍛，則宜采用小波紋襯板與活化裝置組合。
聯(lián)合粉磨（半終粉磨）開(kāi)路系統(tǒng)三倉(cāng)管磨機(jī)，二倉(cāng)為過(guò)渡倉(cāng)，采用小鋼球或小鋼鍛，可選用大波紋襯板；第三倉(cāng)為細(xì)磨倉(cāng)，一般使用Φ16×16mm及以下三種或四種規(guī)格微鍛，可選擇小波紋襯板與活化裝置�；罨b置有效高度（h）一般取磨機(jī)直徑（D）的20%-30%（即h=20% -30% D），高度過(guò)低則不能有效消除“滯留帶”，研磨體活化效果差;活化裝置安裝圈數(shù)則應(yīng)根據(jù)磨機(jī)第三倉(cāng)的有效長(zhǎng)度，自隔倉(cāng)板位置起至磨尾篦板之間，理論上每隔1.25m-2.25m長(zhǎng)度（5塊-9塊單孔小襯板距離）/設(shè)置一周圈，實(shí)際安裝應(yīng)用中一般在有效長(zhǎng)度1.50m-2.0m之間設(shè)置一周圈（亦可錯(cuò)開(kāi)安裝）。
案例：YZ某單位由120-50輥壓機(jī)(物料通過(guò)量120-170t/h、電機(jī)功率250kw×2)+550/110打散分級(jí)機(jī)（處理能力150t/h、打散電機(jī)功率45kw、分級(jí)電機(jī)功率30kw）+Φ3.2×13m三倉(cāng)開(kāi)路高細(xì)管磨機(jī)（主電機(jī)功率1600kw、邊緣傳動(dòng)、主減速機(jī)JDX1000、速比i=6.3、筒體工作轉(zhuǎn)速18.1r/min、研磨體設(shè)計(jì)裝載量125t、一倉(cāng)用鋼球、二三倉(cāng)用鋼鍛）組成的單閉路聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)。磨機(jī)第一倉(cāng)使用耐磨合金鋼材質(zhì)的曲面階梯襯板，帶球端（大頭）厚度原始尺寸為110mm，磨機(jī)連續(xù)運(yùn)行三年后（共計(jì)生產(chǎn)P.O42.5級(jí)、P.C32.5級(jí)水泥156萬(wàn)噸），測(cè)量階梯襯板帶球端厚度剩余值僅為45 mm-50mm，磨損值60mm-65mm，導(dǎo)致襯板帶球、拋落沖擊高度降低，最外層鋼球與襯板之間切向滑動(dòng)嚴(yán)重，一倉(cāng)粗粉磨能力變差，在設(shè)備工藝狀況、入磨物料粒度（80um篩余40%-50%）與水泥細(xì)度控制指標(biāo)不變（P.C32.5級(jí)水泥80um篩余≤2.5%）的前提下，磨機(jī)臺(tái)時(shí)產(chǎn)量由76t/h降至65t/h，降幅14.47%。后經(jīng)全部拆除更換新襯板恢復(fù)帶球高度，磨機(jī)產(chǎn)量又提升到76t/h-78t/h左右。由此可見(jiàn)，階梯襯板帶球端尺寸對(duì)一倉(cāng)粉磨效率的影響非常顯著,該技術(shù)參數(shù)在生產(chǎn)過(guò)程中不可忽視。
磨內(nèi)第二倉(cāng)、三倉(cāng)所用小波紋襯板嚴(yán)重磨損變?yōu)槠揭r板后，襯板工作表面光亮如鏡，僅能起到保護(hù)磨機(jī)筒體的作用，導(dǎo)致小鋼球或鋼鍛與襯板間摩擦系數(shù)大大降低，磨機(jī)運(yùn)行中產(chǎn)生切向滑動(dòng)（打滑），研磨體對(duì)物料幾乎不作功，出磨水泥細(xì)度偏粗。將該倉(cāng)襯板及時(shí)更換后，襯板工作表面與鋼鍛之間摩擦系數(shù)增大，鋼鍛對(duì)物料磨細(xì)能力提高，出磨水泥細(xì)度恢復(fù)正常控制指標(biāo)。
所以，一旦襯板磨損到工作性能變差（表面磨平，與研磨體摩擦系數(shù)變�。�、提升球（鍛）能力不足時(shí)，必須及時(shí)更換。否則，將會(huì)顯著降低系統(tǒng)產(chǎn)量、增加電耗成本,得不償失。〔5〕
四、動(dòng)態(tài)分級(jí)設(shè)備-打散分級(jí)機(jī)系統(tǒng)故障模式：打散分級(jí)效果差（入磨物料粒度大）
故障原因：
打散分級(jí)機(jī)分級(jí)效果差（分級(jí)后入磨物料粒度大）的原因，主要有以下幾個(gè)方面：
a． 風(fēng)輪磨損后分級(jí)風(fēng)量變小，嚴(yán)重影響風(fēng)選效果；
b． 打散盤(pán)上錘頭、襯板凸棱磨損，打散功能顯著降低；
c． 分級(jí)篩板應(yīng)用縫隙尺寸偏大或磨穿、破損漏料，粗顆粒進(jìn)入細(xì)粉區(qū)域；
d． 內(nèi)錐筒粘料，導(dǎo)致物料淤積，粗顆粒由內(nèi)筒體間隙外溢；
e． 環(huán)形卸料通道雜物堵塞未及時(shí)清理，影響過(guò)料能力；
f． 物料及打散盤(pán)重心偏移，影響打散分級(jí)效果；
g． 入機(jī)物料水份較大、料餅強(qiáng)度高、不易打散與分級(jí)；
h． 變頻調(diào)速系統(tǒng)顯示主軸轉(zhuǎn)速與實(shí)際轉(zhuǎn)速不符，打散分級(jí)效果差等；
影響分析：
打散分級(jí)機(jī)的分級(jí)原理是利用高速旋轉(zhuǎn)的風(fēng)輪對(duì)打散后的物料進(jìn)行風(fēng)選與篩板篩分兩部分完成分級(jí)過(guò)程，通過(guò)變頻調(diào)整打散機(jī)工作轉(zhuǎn)速（一般在300-600r/min之間控制），能夠?qū)⑤亯簷C(jī)處理量50%-90%的物料供給管磨機(jī)，其分級(jí)精度較完全依靠風(fēng)力分選V型選粉機(jī)低；
通過(guò)優(yōu)化組合分級(jí)機(jī)內(nèi)部結(jié)構(gòu)，一般分級(jí)后的入磨物料比表面積在100m2/Kg～150m2/Kg之間、80um篩余38%～55%；配置磨前擠壓、打散、分級(jí)的聯(lián)合粉磨工藝，可大部分取代管磨機(jī)一倉(cāng)粉碎功能，提高系統(tǒng)產(chǎn)量50%～70%，節(jié)電幅度達(dá)15%～25%；
打散分級(jí)機(jī)正常循環(huán)負(fù)荷在100-150%，分級(jí)后的物料切割粒徑為2mm；若循環(huán)負(fù)荷一旦超過(guò)200%則回料量增大，影響輥壓機(jī)系統(tǒng)做功；當(dāng)內(nèi)部篩板磨損漏料，入磨粒度則明顯變大，>5mm甚至>8mm粗顆粒物料增多，將顯著降低整個(gè)粉磨系統(tǒng)的產(chǎn)、質(zhì)量，提高電耗成本。
解決辦法：
a～c中主要由于打散錘頭、襯板凸棱、風(fēng)輪、分級(jí)篩板等易損件磨損所致，易損件的更換周期一般為6個(gè)月左右，解決其磨損后對(duì)打散分級(jí)機(jī)系統(tǒng)影響的根本措施是及時(shí)更換；使用打散分級(jí)機(jī)的單位應(yīng)時(shí)常保持1～2套完好的各種易損件備件，其材質(zhì)應(yīng)選用高硬度合金抗磨材料。
d～f中采取人工清理方式可清除之；f出現(xiàn)時(shí)明顯會(huì)引起打散電機(jī)運(yùn)行電流升高現(xiàn)象，可通過(guò)中控室操作監(jiān)控頁(yè)面發(fā)現(xiàn)；g控制合理的物料水份，一般應(yīng)保持≤1.5%；h出現(xiàn)應(yīng)查找傳動(dòng)皮帶是否打滑導(dǎo)致丟轉(zhuǎn)，須由專業(yè)人員檢查、確認(rèn)、處理（采用經(jīng)過(guò)校準(zhǔn)的轉(zhuǎn)速表進(jìn)行測(cè)定、確認(rèn)）。
因打散分級(jí)機(jī)的規(guī)格不同，所用易損件規(guī)格不同；易損件抗磨材料材質(zhì)不同，其采購(gòu)價(jià)格也不一樣，采購(gòu)時(shí)應(yīng)選擇高性價(jià)比抗磨合金材料，延長(zhǎng)使用壽命、提高設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)效率。
對(duì)于打散分級(jí)機(jī)內(nèi)部的檢查，應(yīng)利用停機(jī)時(shí)間，每周對(duì)其內(nèi)部易損件進(jìn)行一次，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)、徹底處理，并做好專項(xiàng)檢查記錄備查。
五、靜態(tài)分級(jí)設(shè)備-V型選粉機(jī)系統(tǒng)故障模式：V型選粉機(jī)分級(jí)效果差（入磨物料比表面積<160m2/Kg甚至更低）
故障原因：
a． 入V型選粉機(jī)物料呈料柱狀且過(guò)于集中，不能形成松散、均勻料幕；
b． 打散隔板嚴(yán)重磨損，影響物料打散效果；
c． 系統(tǒng)拉風(fēng)量過(guò)大，導(dǎo)流板間風(fēng)速高，分選物料中粗顆粒過(guò)多；
d． V型選粉機(jī)出風(fēng)部阻力大，旋風(fēng)筒入口處積灰，影響細(xì)粉收集；
e． 管道磨損破裂，系統(tǒng)漏風(fēng)；
f． 循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪磨損嚴(yán)重等；
影響分析：
作為與輥壓機(jī)配套的靜態(tài)風(fēng)選分級(jí)設(shè)備，V型選粉機(jī)可將輥壓機(jī)處理量30-40%的物料送入管磨機(jī)，分級(jí)后的物料顆粒切割粒徑一般在0.5mm左右，比打散分級(jí)機(jī)的分級(jí)精度更高，物料粒徑更細(xì)、更均勻；根據(jù)實(shí)際拉風(fēng)比例，入磨物料比表面積可達(dá)180m2/Kg或以上，<1.0mm物料比例占95%以上、<80um細(xì)粉顆�？蛇_(dá)65%～85%，故系統(tǒng)產(chǎn)量可提高80%～100%甚至更多，節(jié)電幅度達(dá)20%～30%；
當(dāng)V型選粉機(jī)分級(jí)效果差，將直接影響粉磨系統(tǒng)產(chǎn)、質(zhì)量及電耗。同時(shí)，由于大量細(xì)粉又返回輥壓機(jī)稱重倉(cāng)，影響輥壓機(jī)擠壓做功，入磨物料比表面積降低（<160m2/Kg甚至更低、粗粉量增多），會(huì)明顯加重后續(xù)管磨機(jī)的粉磨負(fù)荷，降低整個(gè)系統(tǒng)粉磨效率。
解決辦法：
a． 在V型選粉機(jī)內(nèi)部或下料管內(nèi)用普通材質(zhì)50mm×50mm角鋼（亦可設(shè)計(jì)采用鑄造的高硬度耐磨材料），增設(shè)2～3排打散棒（交錯(cuò)布置），增強(qiáng)對(duì)料餅的打散及分料效果，使其內(nèi)部形成均勻、分散料幕（采用普通材質(zhì)打散棒，投資200～300元可完成）。
b． 根據(jù)磨損程度確定修復(fù)或更換磨損嚴(yán)重的打散隔板。
V型選粉機(jī)導(dǎo)流板間風(fēng)速越高，分選的入磨物料粒度越粗，比表面積越低；導(dǎo)流板間設(shè)計(jì)風(fēng)速6.7m/s左右，對(duì)應(yīng)的入磨比表面積150m2/Kg左右。一般應(yīng)用風(fēng)速5.5 m/s～5.8m/s，入磨比表面積≥185m2/Kg。〔6〕
實(shí)際生產(chǎn)中控制一定拉風(fēng)量時(shí)，可跟蹤取樣檢測(cè)入磨物料比表面積、80um、45um、0.9mm方孔篩篩余值等工藝技術(shù)參數(shù)，以便于調(diào)節(jié)V型選粉機(jī)用風(fēng)，求得最佳用風(fēng)參數(shù)，穩(wěn)定入磨物料細(xì)度及比表面積。
在調(diào)整過(guò)程中應(yīng)加大檢測(cè)頻次，可按30min檢測(cè)一次。系統(tǒng)調(diào)試正常后，每2h測(cè)定一次即可。
使用儀器：勃氏比表面積儀及80um、45um、0.9mm方孔篩、負(fù)壓篩析儀。
c． 對(duì)V型選粉機(jī)出風(fēng)部進(jìn)行改造，減小風(fēng)選阻力，保持出風(fēng)順暢；
V型選粉機(jī)出風(fēng)部阻力過(guò)大，易導(dǎo)致旋風(fēng)筒風(fēng)道積灰，氣體流場(chǎng)不均勻，影響細(xì)粉收集。
可將出風(fēng)部弧度放緩，減小阻力，消除旋風(fēng)筒風(fēng)道積灰，均勻風(fēng)速，提高細(xì)粉收集效果。
投入1000～2000元耐磨鋼板（與V選筒體厚度相同）、氧割、焊條及人工，即可完成改造。
同時(shí)，亦可將V型選粉機(jī)進(jìn)風(fēng)部上部2～3塊導(dǎo)流板間隙和出風(fēng)部上部導(dǎo)流板（2塊）封閉，有效延長(zhǎng)物料在機(jī)內(nèi)的風(fēng)選線路及時(shí)間，提高風(fēng)選分級(jí)效果。
d.檢查循環(huán)風(fēng)機(jī)葉輪及通風(fēng)管道，葉輪可用高強(qiáng)度耐磨鋼板制作，或敷貼耐磨陶瓷進(jìn)行防磨處理，對(duì)通風(fēng)管道磨損漏風(fēng)部位須實(shí)施密封，消除漏風(fēng)對(duì)系統(tǒng)的影響。
利用每周停機(jī)時(shí)間對(duì)V型選粉機(jī)內(nèi)部及系統(tǒng)管道、循環(huán)風(fēng)機(jī)等進(jìn)行詳細(xì)檢查，并做好專項(xiàng)檢查記錄備查。
六.結(jié)束語(yǔ)
1.由輥壓機(jī)+打散分級(jí)機(jī)（動(dòng)態(tài)分級(jí)設(shè)備）或V型選粉機(jī)（靜態(tài)分級(jí)設(shè)備）+管磨機(jī)開(kāi)路（或配用高效選粉機(jī)組成雙閉路）水泥聯(lián)合粉磨工藝系統(tǒng)（或由輥壓機(jī)+V型選粉機(jī)（靜態(tài)分級(jí)設(shè)備）+高效選粉機(jī)+管磨機(jī)組成的半終粉磨工藝系統(tǒng)），均為較復(fù)雜的系統(tǒng)工程，設(shè)備配置多、工藝路線長(zhǎng)、技術(shù)細(xì)節(jié)多，仍有許多問(wèn)題尚待發(fā)現(xiàn)、研究、解決。
1. 每一個(gè)粉磨系統(tǒng)都有一套適用的最佳中控參數(shù)，需要粉磨工程技術(shù)人員在實(shí)際生產(chǎn)運(yùn)行中不斷總結(jié)、優(yōu)化、完善、更新。
2. 生產(chǎn)實(shí)踐證明：“分段粉磨”的能耗顯著低于一段粉磨。水泥聯(lián)合粉磨與半終粉磨工藝系統(tǒng)的技術(shù)核心屬于“分段粉磨”：“磨前處理是關(guān)鍵、磨內(nèi)磨細(xì)是根本、磨后選粉是保證”；只要將每一段（子系統(tǒng)）的能力充分發(fā)揮到極致，均能實(shí)現(xiàn)系統(tǒng)產(chǎn)能及節(jié)電效益最大化。
參 考 文 獻(xiàn)
〔1〕鄒偉斌，《水泥粉磨系統(tǒng)優(yōu)化分析與探討》，《四川水泥》，2011.4期，5期
〔2〕丁偉敏等，《水泥聯(lián)合粉磨系統(tǒng)產(chǎn)量下降的處理措施》，《水泥》2012.1
〔3〕鄒偉斌等，《擠壓聯(lián)合粉磨工藝中多倉(cāng)管磨機(jī)參數(shù)的選擇與調(diào)整》，《水泥技術(shù)》2008.6
〔4〕熊焰來(lái)《97ˊ北京國(guó)際水泥技術(shù)與裝備交流大會(huì)論文集》1997北京
〔5〕鄒偉斌、胡婷婷《輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)管磨機(jī)襯板磨損分析》，《新世紀(jì)水泥導(dǎo)報(bào)》2011.4
〔6〕韓曉光等，《輥壓機(jī)聯(lián)合粉磨系統(tǒng)關(guān)鍵問(wèn)題探討》，國(guó)家建材工業(yè)技術(shù)情報(bào)研究所《第八屆水泥工業(yè)粉磨節(jié)能技術(shù)論文集》2007.6月西安
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